《改變世界的機器》讀後感範文

認真讀完一本名著後，相信你心中會有不少感想，現在就讓我們寫一篇走心的讀後感吧。那麼你真的懂得怎麼寫讀後感嗎？以下是小編爲大家整理的《改變世界的機器》讀後感範文，歡迎大家借鑑與參考，希望對大家有所幫助。

　　《改變世界的機器》讀後感1

《改變世界的機器》這本書介紹了將在世界範圍內取代大量生產方式的精益生產方式的到來、具體應用及其將對世界政治、經濟產生的深遠影響。書中以汽車工業爲例，說明世界面臨嚴重缺乏具有競爭力的精益生產方式的生產能力的危機。在各工業界普遍採用精益生產方式後，將會帶來諸多方面的重大變化。本書通過大量生產方式與精益生產方式的比較，並且綜合考慮兩種生產方式的發展歷程，說明了精益生產方式的優越性。

最初的汽車工業採用單件生產方式，產量極低，且即使是按同一設計製造出來的汽車也存在較大的差異。這種方式很快被亨利福特和阿爾弗雷德·斯隆的產業革新摧毀。

大量生產方式，指亨利·福特開發的一種能通過機器大量提高產率的生產方式。最開始福特在海蘭公園使用移動的總裝線，並且使零件實現了互換，將生產T型車的工作效率提高了上百倍。在這種方式中的工人卻變成了生產過程中“隨時可以更換的部件”，在流水線上工作毫無升遷的可能。與此同時，這種生產方式一個總裝廠通常要直接聯繫與他相關的一千到兩千個協作廠，幾乎每一個零件都是通過不同的協作廠完成。總裝廠與協作廠，協作廠與協作廠之間都是相互競爭的關係，因此對互相的生產過程都不瞭解，溝通上的失誤最終導致產品的缺陷。而且這種缺陷往往體現爲零件的配合失準，所以會導致生產的停滯和庫存的積壓。大量生產方式通常是從製造與設計出發而很少考慮客戶的感受，這也讓他們對市場的判斷漸漸失準。運用大量生產方式的另一個缺點在於產品的更新換代通常需要一個很長的週期。即使是生產線一些模具的更換有時也需要長達數月的時間，這使得他們在應對市場變化方面顯得遲鈍。汽車設計方面，大量生產方式的.研發團隊的領導往往不具有權力，只負責協調功能，因此往往使產品的設計週期大量延長（參見GM—10的例子）。

在發展過程中，大量生產方式的高層領導也對其做出了改進。斯隆對通用公司採用了各個分部分散經營的改進，但並沒有對工人的地位做出改變。福特追求縱向一體化和標準化，爲了解決與協作廠之間的配套問題，把所有工作都歸併到廠內自治，同時採用高度的標準化實現零部件互換，事實上降低了成本。爲了解決庫存問題，將庫存壓力轉移至經銷商，卻使得經銷商與總裝廠的關係也變得緊張。

日本豐田家族的豐田英二與豐田公司的總工藝師大野耐一在訪問福特公司之後，認爲大量生產方式仍有改進的地方，結合日本現狀，走出了一條新的道路——精益生產方式。這種方式能以更低的成本，更少的時間，生產出更多的車，並且由於生產和開發週期短，能根據市場靈活調整策略。精益生產方式認爲生產崗位是真正增加價值的，因此它強調生產過程中人的作用。鼓勵工人積極地思考和提出問題，並且要求工人掌握多種技能以完成更具有挑戰性的工作和崗位間的調換。在精益生產的工廠中，總裝廠往往擁有多級協作廠，而總裝廠與一級協作廠聯繫，並且協助他們完成精益的改造，互相交流以完善各自的設計。一級協作廠負責與以下的協作廠聯繫，節省了總裝廠的人力資源。精益改造之後能大大縮短庫存時間，甚至有的零件可以以分鐘來計。精益生產強調零庫存的概念，這往往被舊的大量生產方式的領導者視爲隱藏的危機，但實際上精益能做到。在設計的過程中，精益生產擁有具有決策權的“主查”，團隊的成員來自於各個部門，能充分了解客戶需求。同時在日本銷售時，以豐田花冠爲例，每一輛車都是根據客戶的需求定做的。銷售員精通汽車的各個方面工作，會對每位客戶進行跟蹤，真正將客戶變成豐田大家族的一員，保證回頭客。

在這兩種生產方式發展的過程中，我發現無論是什麼年代，都要保持企業的改善與革新，即課上說的消除浪費，持續改善。往往企業在利潤不低的年代不會產生危機感，只有與當真正的危機來臨時纔會產生換代的想法。且往往一個企業越小，行爲就越大膽。比如本田的國際化在日本企業中走在前列，然而在國內卻被豐田、日產等精益大企業看不起。只有不斷的進行革新，才能在行業中保持歷久彌新的競爭力。比如福特，從剛開始的流水線標準化，到後來的高度一體化（使他在與日本的精益企業的競爭中不至於太落下風），然後他從豐田等日本企業在美國的移植廠學習精益生產，最終將自己的企業不停地改善。相比之下，書中的一些歐洲企業革新速度較慢，即使有政府或財團的資助，如雷諾，雪鐵龍等，還是無法應對美國、日本等汽車所帶來的挑戰。

書中提到中國車企（長春一汽和湖北二汽），仍是以單件生產方式和大量生產方式相結合（雖然是90年代的數據）。我覺得中國汽車要在世界上打響自己的品牌，進行精益化的生產改造是迫切且急需的。而且，應該加大對工人價值的重視。設計師、工程師等更應該深入一線，瞭解製作過程，以設計出符合實際生產規範的產品。精益生產方式對提高產品質量，降低缺陷率都有很大的幫助，但是這個改造的過程同樣也是極其艱難和痛苦的。國內汽車企業要認識到這一點（尤其是國企），估計仍需要一段時間。

作爲上海交通大學機械與動力工程學院的碩士生，我們任重而道遠，希望大家都能立足當下展望未來，爲祖國製造業的發展和騰飛貢獻自己的力量。

　　《改變世界的機器》讀後感2

生產力的狀況決定生產關係的性質。生產力的進步需要生產關係的進步來推動，而生產關係的進步則取決於生產因素和生產方式。大家都知道生產因素就是人和機器，比較穩定。而生產方式恰是推動生產力進步的要因。

二十世紀發生了兩次激動人心的生產方式的進步，而這兩次都發生於汽車工業。第一次由福特兄弟和通用汽車開創世界製造業的新紀元，把歐洲企業領先的單件生產方式轉變成大規模生產方式，其最大成果是，美國很快控制了世界經濟。

第二次由豐田英二創立的豐田汽車公司首創“精益生產方式”概念，當日本其他汽車公司和其他日本企業採用這種生產方式後，促使日本經濟在戰後迅速騰飛，成爲世界經濟第二大強國。

“沒有精益，戴爾不可能超越IBM；沒有精益，豐田不可能取代通用。”“精益不僅僅是一個方法，一種生產方式，更是一個思想，一種管理的理念。”精益生產方式就是精細化生產方式、經營方式。當今已經是微利時代，不具備精細經營能力的企業沒什麼競爭力可言。而這方面做得最好的無疑是豐田汽車公司，儘管世界很多企業也在模仿其經營、管理方式，但只具其形未得其神髓。

通過消除一切形式的浪費來降低成本。這裏所講的浪費涵蓋的內容較廣，它不僅僅是指企業內部生產上的浪費，而是包括供應鏈上從源頭企業到最終消費者的整個流通過程所產生的一切浪費。如訂單處理的浪費、運輸的浪費、談判的浪費、庫存的浪費、原材料不合格產生的浪費、交貨期不準造成的浪費等等。爲避免上述問題的產生，需要在實施的過程中進行精心的策劃，有序的實施，有效的促進人員的進步等。精益生產方式把生產中的一切不能增加價值的活動都視爲浪費。強調人的作用，充分發揮人的潛力，已持續改善來消除浪費，進行全員精益生產意識的培訓。

同樣先進的管理體系在同一個國家來應用，有的取得了成功，有的不很成功甚至失敗。我認爲學習其他企業成功的方法是每個企業都可以做到的，也都能見到效果。但是，企業能否持續發展壯大依靠的是適合本企業環境的獨特方式。這些方式只能夠自己磨練，無法從其他企業模仿。這是企業競爭力的核心。這是一種無影無形的東西，是自己慢慢琢磨的，要把精益生產方式融入到企業骨髓裏的基礎上加以改善才會變成自己的，真正受用的東西。通過閱讀這本書我的具體認識和感悟是如下幾點：

（1）管理的本質：管理是一種實踐，其本質不在於知，而在於行；衡量和檢驗管理的唯一權威是績效和成果。“企業管理層只能以所創造的經濟成果來證明自己存在的價值和權威。”

（2）管理者的職責：管理者和員工在本質上沒有差別，只有責任上的差別。管理者除了完成其責任所必須擁有的職權外，沒有任何別的權力。“如果一個企業未能取得應有的績效，公司完全有理由去更換一名新的主管，而不是去辭退員工。”

（3）目標管理：企業要進行有效的管理，必須在關鍵領域設定績效和成果目標。每一位管理者都需要有明確的目標，而且必須在目標中列出應達到的可衡量的績效，這些目標必須以達到企業整體目標爲目標，還要在經營成果與實現信念之間求取平衡、在當前與未來之間求取平衡。

（4）人力資源：人力資源不同於一般的資源。一般的資源只能被利用，而且不可再生；人力資源作爲一種特殊資源，只有“人力”能爲企業所“使用”，而作爲一個活生生的“人”，惟有這個人本身才能充分自我利用，發揮所長。因此，管理者不要試圖去“管”人，而是要設法鼓勵、激勵和引導人，使員工有成就感。當然，員工也必須有責任感，必須以企業的目標爲努力方向。

（5）領導力：領導力需要看個人資質，也需要看態度和品質。因爲“管理者不只通過知識、能力和技巧來領導員工，同時也通過願景、勇氣、責任感和誠實正直的品格來領導。

（6）企業的社會責任：企業是社會的“器官”，一個健康的企業不可能在一個病態的社會中生存和發展。企業在管理過程中，必須把社會利益變成企業的自身利益。管理者必須將這一基本信念落實到每一個決策和行爲之中。這是管理者最最重要的終極責任。而管理的終極之善是改變他人的生活。

（7）企業文化：好的企業文化能喚醒員工內在的激情與奉獻精神。好的文化必須讓個人的長處有充分的發揮空間，肯定和獎勵卓越的表現，讓個人的卓越表現對組織其他成員產生建設性的貢獻。企業文化的目的，不在於營造“良好的人際關係”，而在於凝聚共同的願景和一致的努力方向，使組織具有高績效，且通過良好的工作績效給員工帶來滿足感和成就感。

（8）責任勝於能力：意識到責任可以使人工作更有主動性，團隊也會因個體的責任感變得充滿激情和活力，責任心決定態度，用心對待每一個工作，集腋成裘；責任勝於能力，履行職責才能讓能力展現最大的價值；責任創造卓越，工作中要注重細節，養成用心做事的好習慣，承擔責任拒絕藉口，最大限度的去減少公司的損失。